Après l’oxygène et le silicium, l’aluminium est le troisième élément le plus abondant de l’écorce terrestre, issu du raffinage de la bauxite. De ce minerai, on obtient d’abord l’alumine, du pur oxyde d’aluminium. Puis, en faisant traverser un courant électrique dans l’alumine, on produit l’aluminium métal.
C’est ce qu’on appelle la réduction électrolytique.
Pour fabriquer la feuille d’aluminium, on fait passer des plaques plusieurs fois
au laminoir.
Il existe pour cela deux méthodes :
La première consiste en deux laminages successifs.
D’abord celui des lingots chauffés, qui permet d’obtenir
des bobines de 2 à 4 mm d’épaisseur.
Puis un second laminage à froid qui permet d’obtenir les feuilles d’aluminium définitives dont l’épaisseur requise par la norme ISO se situe entre 0,006 et 0,2 mm. Plus épais, cela sera une plaque d’aluminium ou une tôle. La seconde méthode permet de transformer le métal fondu directement en une bande épaisse,
elle-même laminée en bobine, à partir de laquelle la feuille d’aluminium est laminée. On évite ainsi l’étape du lingot.
Vous étiez-vous déjà demandé d’où provenait cette
différence entre les deux côtés du papier d’aluminium,
l’un brillant et l’autre mat ?
Voici l’explication : pour éviter d’abîmer les feuilles les plus minces, on les passe par deux entre les rouleaux.
Résultat, le côté qui faisait face au rouleau ressort brillant et celui qui était face
à l’autre feuille d’aluminium se retrouve satiné. Une fois les deux feuilles séparées, les grands rouleaux de feuille d’aluminium sont découpés selon leur usage final : feuilles isolantes, aluminium ménager, échangeur de chaleur, emballage, conteneur, operculage…
